Das Problem der Luftqualität im Auto war zunehmend von den Besitzern betroffen, aber der Grad der Aufmerksamkeit, den die Chinesen an die Luftqualität im Auto verbinden, reicht nicht aus. Der Hauptgrund ist, dass die Farbe des Innenraums gut aussieht, das Modell schön ist oder die Verarbeitung in Ordnung ist. Unabhängig davon, ob das Material umweltfreundlich ist oder die in der Luft im Fahrzeug enthaltenen giftigen Komponenten nicht gut verstanden sind, wird dies zu den Auswirkungen der Luft im Fahrzeug auf die Gesundheit der Passagiere führen. Dieser Artikel bietet einen Überblick über die aktuellen Umweltmaterialien und -technologien, die von einigen Unternehmen verwendet werden.
Toyota RAV4 Interior verwendet Softex Ledermaterial Naturtierleder in Innenraummaterialien für Luxusautos. Die Verwendung in Automobilen wurde jedoch aufgrund seiner hohen Kosten und der Opposition der Animal Protection Society begrenzt.
Gegenwärtig verwenden Toyota RAV4 und Prius V Softex 'neues künstliches Leder, und seine gute Kühlleistung wird für das Oberflächenmaterial von Autositzen verwendet. Im Vergleich zum Ledermaterial ist die Perforation oder der Nahtprozess auch bei der Berührung sehr ähnlich. Mit Ausnahme, dass dieses Material nicht in Teilen verwendet werden kann, in denen La -Rge -Bereiche der Schäume und Granulation erforderlich sind, können andere Teile anstelle von Ledermaterialien verwendet werden.
SoFtex ist ein thermoplastisches Polyurethan mit hoher Luftpermeabilität und hoher Wärmeableitung. Der Grund, warum es eine gute Wärmeabteilung hat, ist, dass diese Art von Material Infrarotstrahlen in der Luft widerspiegeln kann, was ihre inhärente Eigenschaft ist und nicht oberflächen behandelt wurde. Im Test beträgt das Softex -Material 10 ° C kühler als die Oberflächentemperatur anderer Materialien bei derselben Umgebungstemperatur. Softex -Materialien unterschiedlicher Farben weisen geringfügige Unterschiede in den thermischen Eigenschaften auf, aber selbst dunkle Materialien mit starken Wärmeabsorptionseigenschaften haben eine bessere Wärmeabteilung als andere künstliche Ledermaterialien.
Stoffe und Vinylmaterialien sind nach wie vor die am häufigsten verwendeten grundlegenden Sitzmaterialien, insbesondere bei Nicht-Luxus-Fahrzeugen. Andererseits haftet das Vinylmaterial an den Sitz zurück, wenn der Beifahrer unter heißen und feuchten Wetterbedingungen schwitzt. Dies liegt daran, dass Vinyl ein nicht poröses Material ist und nicht "atmet". Darüber hinaus trocknen Vinylmaterialien aus, wenn sie Sonnenlicht ausgesetzt sind, und selbst Ledermaterialien, die für lange Zeit Sonnenlicht ausgesetzt sind, werden subtile Risse durchlaufen, insbesondere bei Kissenkissen.
Die meisten neueren künstlichen Leder haben in gewissem Maße eine "Atmung" -Funktion, aber ihr Abschluss ist weit von der der Dermis entfernt. SoFtex -künstliches Ledermaterial hat jedoch eine Feuchtigkeitsabsorptionsrate, die 15% langsamer als natürliches Leder ist, aber schneller freigibt, wodurch sich der Rücken des Passagiers wohler anfühlt.
Obwohl Softex -Materialien im Gegensatz zu Vinylmaterialien Feuchtigkeit aus Vinylmaterialien mit einer sehr schnellen Geschwindigkeit freisetzen, trocknet ersteres aufgrund der Sonneneinstrahlung nicht aus. Darüber hinaus leistet das Sofrex -Material im Vergleich zu natürlichen Ledermaterialien besser als natürliches Leder bei Müdigkeit, Verschleiß und Kratztest von Schweißnähten. Darüber hinaus bestand das Softex -Material von Toyotas Haltbarkeitstest.
In Bezug auf die Zugfestigkeit sind die Sozialexmaterialien dem natürlichen Leder leicht unterlegen und können in Oberflächenkreis- und Nähmustern begrenzt sein. Bei absorbierenden Staubpartikeln ist Softex dieselbe wie andere künstliche Leder und bequemer zu reinigen als natürliches Leder.
Toray entwickelt Automotive -Innenkomponenten unter Verwendung von Anlagenfasern
Toray entwickelte kürzlich Automobil-Innenteile aus PLA (Polylactsäure) Faser "Ecodear", einem von Pflanzen abgeleiteten Material, und begann die Produktion zuerst auf der Welt.
Ecodear ist eine Faser aus Mais. Polylactsäure wird schließlich in biologisch abbaubare Fasern von Kohlendioxid und Wasser in einer natürlichen Umgebung wie Boden zerlegt, und der Kaloriengehalt ist ebenfalls gering.
Das Unternehmen lieferte die Teile an Toyotas neue "Raum" -Reenreifen und Teppiche, die am 12. Mai freigelassen wurden unterliegt einer heißdruckenden Behandlung, bei der ein 100% pflanzliches Produkt ist.
"In Zukunft werden wir eine Produktlinie von Pla-Faserprodukten für andere Automobil-Innenräume wie Türen, Felgen, Sitze, Deckenmaterial und Linienmatte usw. hinzufügen Belastung für die Umwelt. "
Hexpol entwickelt Dryflex Am thermoplastischen Automattenmaterialien
Die Elasto Business Unit von Hexpol hat kürzlich eine Reihe von thermoplastischen Elastomeren (TPES) -Materialien entwickelt, die hauptsächlich in Automatten verwendet werden.
Dryflex AM basiert auf Elastomer (SBS) und thermoplastischem Elastomer (SEBS). Es kombiniert die Verschleißfestigkeit von Gummi mit der Verarbeitbarkeit von Kunststoffen. Es verwendet die Methode zur Messung der Küstenhärte, um unter Standardbedingungen Standardpressen in Standard zu bringen. Die Oberfläche der Probe wurde auf ihre Penetrationstiefe untersucht, um die Härte des Probens zu messen. Das Ergebnis war ein Ufer, eine Härte von 50-75.
Das Anwendungsbereich von Dryflex Am umfasst Kfz -Bodenmatten, Münzkissen und Innenmaterialien. Automatmaterialien müssen zusätzlich zu einer guten Schlupfwiderstand, insbesondere in feuchten Umgebungen, eine hohe Abriebfestigkeit und Kratzerfestigkeit aufweisen. Dryflex AM hat einen hohen Reibungskoeffizienten an der Oberfläche, um die Anti-Rutsch-Anforderungen zu erfüllen.
Mit den von Regierungen auf der ganzen Welt festgelegten Vorschriften für die Kraftstoffeffizienz und die Kohlenstoffemissionen suchen die Autohersteller nach Möglichkeiten, das Fahrzeuggewicht weiter zu reduzieren. Thermoplastische Elastomer -Materialauto -Matten sind viel leichter als herkömmliche Automattenmaterialien. Im Gegensatz zu anderen Fußbettenmaterialien enthält Dryflex Am Material nur minimale gereizende Gerüche, es erfordert keine Vulkanisierung und das Material kann zu 100% recycelt werden. Diese Eigenschaften vereinfachen die Produktionskosten und erhöhen die Effizienz.
Henkel führt neue Silikon -leitfähige Klebstoffe für die Automobilelektronik ein, um die Temperatur und den Stoßwiderstand zu verbessern
Da die Struktur und Arbeitsumgebung von Automobil -Elektrosystemen immer komplexer wird, muss auch die Leistung verwandter Materialien entsprechend verbessert werden. Automobilsensormaterialien müssen einen stärkeren Stoßwiderstand und Temperaturwiderstand aufweisen. Henkel hat kürzlich einen neuen Silikon -Leitfähigkeitskleber (ECA) entwickelt, der komplexe und harte Systemumgebungen bewältigen kann. Leitfähiger Klebstoff der ICP 4000 -Serie kann einer hohen Temperatur von 200 ° C standhalten, zusätzlich kann einer starken Vibration standhalten.
Leitfähiger Klebstoff ist eine Art Klebstoff, der nach dem Härten oder Trocknen bestimmte leitende Eigenschaften aufweist. Es besteht normalerweise aus Matrixharz und leitender Füllstoff, dh leitfähige Partikel. Durch die Bindung von Matrixharz werden die leitenden Partikel zusammen kombiniert, um den Leitfähigkeit zu bilden. Passagen, um die leitende Verbindung des angehaltenen Materials zu erreichen. Da das Basisharz des leitenden Klebstoffs ein Klebstoff ist, ist es möglich, eine geeignete Aushärtungstemperatur für die Bindung und gleichzeitig aufgrund der Miniaturisierung, der Miniaturisierung elektronischer Komponenten und der schnellen Entwicklung von hoher Dichte und Hochdichte auszuwählen -Integration von gedruckten Leiterplatten kann die leitende Paste zu einer Paste verarbeitet werden, um eine hohe Leitungsauflösung zu erzielen. Konventionelle leitende Klebstoffe verwenden Epoxidmaterial für bestimmte Sensoren. Im Laufe der Technologie gibt es in elektrischen Systemen immer mehr Wärme- und Vibrationenquellen, und traditionelle Materialien können diese Anforderungen nicht mehr erfüllen.
ICP 4000 Silikonleitfähigkeitskleber nach 3.000 Teststunden bei Temperatur von 175 ° C, Luftfeuchtigkeit von 85%und 3000 thermische Schocks von -40 ° C bis 175 ° C, seine Leistung im Einzelzyklus oder langfristigen Betrieb sind gut .
Alle Arten von Herstellern der Automobilelektronik haben unterschiedliche Produktions- und Anwendungsanforderungen. Der Widerstand, die Haftung, die thermische Leitfähigkeit und die Flexibilität von ICP4000-leitenden Klebstoffen in einer Hochtemperatur- und Hochvibrationsumgebung können den normalen Arbeitsanforderungen entsprechen. Der leitende Füllstoff der leitenden Paste ist mit Silber gefüllt, und das Matrixharz ist ein thermisch kehrbares Silikonharz. Es hat eine bessere Flexibilität als herkömmliche Epoxidmaterialien und kann automatisch Fehlanpassungen der thermischen Expansionskoeffizienten kompensieren, sodass es unter extrem hohen Schwingungsbedingungen immer noch normal funktionieren kann. Darüber hinaus sind die während des Härtungsprozesses des ICP4000 leitenden Klebstoffs freigesetzten Gas- und Restkolloide sehr gering und beeinflussen den normalen Betrieb der umgebenden Sensoren nicht.
Kumho Ritz-Carbontm Ultra-Low-VOC-Material für Automobilinterieure stellt sicher, dass die Nichteinhaltung der Luftqualität im Inneren von Frischluft in Autos weitgehend auf das Versagen von Innenraummaterialien und Kumho Japan die Entwicklung eines ultra-niedrigen VOC zurückzuführen ist Material, VOC, in Fahrzeugen, wurde entwickelt. Es kann nicht nur den Leistungsanforderungen an Wetterbeständigkeit, Wärmefestigkeit und Aufprallwiderstand von Automobileinzweifungen erfüllen, sondern auch die Bildung und die Niederschlagung von flüchtigen Ausfällen effektiv kontrollieren, der größte Lichtblick ist ultra-niedriger sporadisch.
Kumho Reli wird durch den starken Hintergrund der Polymerisationstechnologie von Kumho Petrochemical und Nissho Petrochemical Co., Ltd., der Muttergesellschaft von Sino-Korea und sich auf mehr als 10 Jahre Modifikationserfahrung verlassen. Das internationale F & E -Team, das in Polymerisation, Reactive Extrusion and Equipment Technology integriert ist, hat ein spezielles F & E -Team mit einer Gesamtinvestition von mehr als 15 Millionen Yuan eingerichtet. Es dauerte 3 Jahre und schuf die weltweit führende PSS-Technologie durch Polymerisation, Extraktion und Nachbearbeitung. Reinigung und andere komplexe Verbindungen reduzieren den VOC -Gehalt im Fahrzeug effektiv. Nach den Daten aus dem Testbericht von Drittanbietern kann die sporadische Leistung von TMABs aus Kunststoffklaren den Niveau von TVOC <18 & mgr; gc/g erreichen, und die Sporadizität von plastisch abbaubaren TMPC/ABS kann den Niveau der TVOC <15 μgc/erreichen G, im Vergleich zum aktuellen Markt. Der Verderb der Mainstream -Innenmaterialien wird um 60%reduziert, was weit unter den Kontrollstandards der OEMs liegt und weit niedriger als die derzeit engsten Kontrollstandards für TVOC <30 μgc/g von Volvo -Autos.
Die ultra-niedrige VOC-Kunststoff-Nektar-TM-Serie verbessert die Luftqualität im Auto der Quelle und verleiht den Verbrauchern eine gesunde und sichere Fahrumgebung.
Kleberauswahl
Zusätzlich zu Materialien spielt die Auswahl materieller Klebstoffe auch eine entscheidende Rolle bei der Luftqualität im Fahrzeug. Die meisten Kfz -Innenräume verwenden künstliches Leder, Polyurethanschaum, Plastik -Tapeten, Latexschwämme, künstliche Teppiche, Stoff, Samt und Holz, um den Innenaussehen zu erhöhen. Zum Beispiel Decken, Teppiche, Türplatten, Dashboards usw.
Gegenwärtig verwenden die meisten Automobilgesprächs in China nach wie vor brennbare, giftige und umweltfreundliche Lösungsmittelklebstoffe wie Neoprenklebstoffe. Lösungsmittelbasierte Klebstoffe verursachen nicht nur eine schwerwiegende Verschwendung von Ressourcen, führen zu einer schwerwiegenden Umweltverschmutzung, sondern stellen auch eine große Bedrohung für die Gesundheit von Bauarbeitern dar. Autos, die mit Klebstoffen auf Lösungsmittelbasis dekoriert sind, füllen über einen langen Zeitraum Lösungsmittel langsam frei, was zu Verletzungen für Fahrer und Fahrer und die Auswirkungen auf die Qualität von Automobilen führt. Klebstoffe auf Wasserbasis, da sie Wasser als Lösungsmittel verwenden und keine giftigen Lösungsmittel enthalten, können sogar flüchtige organische Stoffe fast Null machen. Daher ersetzen in der Automobilindustrie in den letzten Jahren Klebstoffe auf Wasserbasis herkömmliche Klebstoffe auf Lösungsmittelbasis und werden in der Automobilgeschäfte verwendet und wachsen schnell. Derzeit hat der Anteil der Klebstoffe auf Wasserbasis auf Wasserdachhaut auf der Welt 1/3 überschritten. In japanischen Autos als Beispiel sind fast alle Kfz-Innenkunststoffe auf Wasser auf Wasserbasis. Zukünftiges jährliches Wachstum von Polyurethanklebstoffen auf Wasserbasis wird auf 8%-10%geschätzt.
Gegenwärtig stehen die Vereinigten Staaten, Japan und Westeuropa bei der Entwicklung von Polyurethanklebstoffen auf Wasserbasis für Automobil-Innenräume im Vordergrund. Die Anwendung und Forschung von Polyurethanklebstoffen auf Wasserbasis in China steckt noch in den Kinderschuhen. Obwohl die Forschungs- und Entwicklungsarbeit sehr aktiv ist, das Anwendungsniveau nicht hoch ist, gibt es nicht viele Hersteller, und die Sorten sind Single, die Produkte sind meist minderwertige Produkte und die Leistung hängt mit Bayer zusammen. Es gibt immer noch eine große Lücke zwischen anderen Unternehmen. Insbesondere alle hochgradigen Polyurethanklebstoffe auf Wasserbasis sind alle importierte Produkte, hauptsächlich von Bayer, Rohm und Haas und DIC in Japan. Die Entwicklung und Produktion von wässrigen Polyurethanklebstoffen auf dem chinesischen Festland steht noch in den Kinderschuhen.
Automotive Innenraumumweltschutzmaterial Anwendungsstatus
2023 06/20