Problem jakości powietrza w samochodzie jest coraz bardziej zaniepokojony przez właścicieli, ale stopień uwagi, jaką Chińczycy przywiązują do jakości powietrza w samochodzie, nie wystarczy. Głównym powodem jest to, że kolor wnętrza wygląda dobrze, model jest piękny lub wykonanie w porządku. Niezależnie od tego, czy materiał jest przyjazny dla środowiska, czy toksyczne elementy zawarte w powietrzu w pojeździe nie jest dobrze poznane, doprowadzi to do wpływu powietrza wewnątrz pojazdu na zdrowie pasażerów. W tym artykule zawiera przegląd obecnych materiałów i technologii środowiskowych używanych przez niektóre firmy.
Wnętrze Toyota RAV4 wykorzystuje materiał skórzany Softex Skórzanie naturalna skóra zwierząt jest często stosowana w materiałach wnętrz do luksusowych samochodów, ale jej zastosowanie w samochodach było ograniczone ze względu na wysokie koszty i sprzeciw ze strony Animal Protection Society.
Obecnie Toyota RAV4 i Prius V używają nowej sztucznej skóry Softex, a jej dobra wydajność chłodzenia jest używana do materiału powierzchniowego fotelików samochodowych. W porównaniu z materiałem skórzanym, proces perforacji lub szwu jest bardzo podobny nawet w dotyku. Z wyjątkiem tego, że materiał ten nie może być stosowany w częściach wymagających obszarów spędzonych i granulacji, zamiast materiałów skórzanych można użyć innych części.
Softex to termoplastyczny poliuretan, który ma wysoką przepuszczalność powietrza i wysokie rozpraszanie ciepła. Powodem, dla którego ma dobre rozpraszanie ciepła, jest to, że ten rodzaj materiału może odzwierciedlać promienie podczerwieni w powietrzu, co jest jego nieodłączną właściwością i nie został poddany obróbce powierzchniowej. W teście materiał SOFTEX ma 10 ° C chłodniejszą niż temperatura powierzchni innych materiałów w tej samej temperaturze otoczenia. Materiały Softex w różnych kolorach mają niewielkie różnice we właściwościach termicznych, ale nawet ciemne materiały o silnych właściwościach absorpcji ciepła mają lepsze rozpraszanie ciepła niż inne sztuczne materiały skórzane.
Tkaniny i materiały winylowe są nadal najczęściej stosowanymi podstawowymi materiałami siedzącymi, szczególnie w pojazdach innych niż luksus. Z drugiej strony materiał winylowy przylega do siedzenia, gdy pasażer poci się w gorących i wilgotnych warunkach pogodowych. Wynika to z faktu, że winyl jest materiałem nieporowatym i nie „oddycha”. Ponadto materiały winylowe wyschną się po wystawieniu na światło słoneczne, a nawet skórzane materiały, które są narażone na światło słoneczne przez długi czas, będą poddawać subtelne pękanie, szczególnie w poduszkach poduszek.
Większość nowszych sztucznych skóry ma do pewnego stopnia funkcję „oddychania”, ale ich stopień jest daleki od stopnia skóry właściwej. Jednak sztuczna skórzana skórzana materiał Softex ma wskaźnik absorpcji wilgoci, który jest 15% wolniejszy niż skóra naturalna, ale uwalnia się szybciej, co sprawia, że plecy pasażera są bardziej komfortowe.
Chociaż materiały SOFTEX uwalniają wilgoć z materiałów winylowych w bardzo szybkim tempie, w przeciwieństwie do materiałów winylowych, ten pierwszy nie wysycha z powodu ekspozycji na słońce. Ponadto materiał Softrex działa lepiej niż skóra naturalna w zmęczeniu, zużyciu i testowaniu spoin w porównaniu do materiałów naturalnych. Ponadto materiał Softex minął test trwałości Toyoty.
Pod względem wytrzymałości na rozciąganie materiały Softex są nieco gorsze od naturalnej skóry i mogą być ograniczone wzorami przycinania powierzchni i szycia. W pochłanianiu cząstek pyłu Softex jest taki sam jak inne sztuczne skóry i jest wygodniejsze w czyszczeniu niż skóra naturalna.
Toray opracowuje motoryzacyjne elementy wewnętrzne za pomocą włókien roślinnych
Toray niedawno opracował motoryzacyjne części wewnętrzne wykonane z błonnika PLA (kwas polilaktycznego) „ecodear”, materiału pochodzącego z roślin, i rozpoczął produkcję najpierw na świecie.
Ecodear to włókno wykonane z kukurydzy. Kwas polilowy jest ostatecznie rozkładany na biodegradowalne włókna dwutlenku węgla i wody w środowisku naturalnym, takim jak gleba, a zawartość kalorii jest również niska.
Firma dostarczyła części do nowych okładek i dywanów oponowych „Raum” Toyoty, które zostały wydane 12 maja. Pokrywa zapasowa wykorzystuje twardą płytkę wykonaną z jednolitej mieszanki naturalnych włókien, Kenaf, w włóknie PLA i IS IS IS podlegał zabiegu na gorąco, który jest produktem w 100% pochodzącym z roślin.
„W przyszłości dodamy linię produktów produktów PLA Fibre do innych samochodów wewnętrznych, takich jak drzwi, felgi, siedzenia, materiały sufitowe i mata liniowa itp. obciążenie środowiska ”.
Hexpol rozwija materiały do maty termoplastycznej AM Dryflex AM
Elasto Business jednostka biznesowa Hexpol opracowała niedawno serię elastomerów termoplastycznych (TPES), które są stosowane głównie w matach samochodowych.
Dryflex AM opiera się na elastomeru (SBS) i termoplastycznym elastomerze (SEB). Łączy odporność na zużycie gumy z możliwością przetwarzania tworzyw sztucznych. Wykorzystuje metodę pomiaru twardości brzegu, aby wciskać standardowe prasy do standardowych w standardowych warunkach. Powierzchnię próbki zbadano pod kątem głębokości penetracji do pomiaru twardości próbki. Rezultatem była brzeg, twardość 50-75.
Gama aplikacji Dryflex AM obejmuje motoryzacyjne maty podłogowe, podkładki monet i materiały wewnętrzne. Materiały z maty samochodowej muszą mieć wysoką odporność na ścieranie i odporność na zarysowania, oprócz dobrej odporności na poślizg, szczególnie w mokrych środowiskach. Dryflex AM ma wysoki współczynnik tarcia na powierzchni, aby spełnić wymagania przeciwpoślizgowe.
W przypadku przepisów dotyczących oszczędności paliwowej i emisji dwutlenku węgla ustanowionego przez rządy na całym świecie, producenci samochodów szukają sposobów na dalsze zmniejszenie masy pojazdu. Maty samochodowe elastomeru termoplastycznego są znacznie lżejsze niż konwencjonalne materiały do maty samochodowej. Ponadto, w przeciwieństwie do innych materiałów w kółkach, materiał Dryflex AM zawiera tylko minimalne irytujące zapachy, nie wymaga wulkanizacji, a materiał może być w 100% poddany recyklingowi. Cechy te upraszczają koszty produkcji i zwiększają wydajność.
Henkel wprowadza nowe silikonowe kleby do elektroniki samochodowej w celu poprawy oporności na temperaturę i wstrząsy
Ponieważ struktura i środowisko pracy samochodowych systemów elektrycznych stają się coraz bardziej złożone, wydajność powiązanych materiałów musi być również odpowiednio ulepszona. Materiały czujników samochodowych muszą mieć silniejszy odporność na wstrząsy i opór temperatury. Henkel opracował niedawno nowy silikonowy klej przewodzący (ECA), który może obsługiwać złożone i surowe środowiska systemowe. Kleje przewodzące ICP 4000 może wytrzymać wysoką temperaturę 200 ° C, dodatkowo może wytrzymać silne wibracje.
Klej przewodzący jest rodzajem kleju, który ma pewne właściwości przewodzące po utwardzeniu lub suszeniu. Zwykle składa się z żywicy matrycy i wypełniacza przewodzącego, czyli cząstek przewodzących. Poprzez wiązanie żywicy macierzy cząstki przewodzące są łączone razem, tworząc przewód. Fragmenty w celu osiągnięcia przewodzącego połączenia przyleganego materiału. Ponieważ żywica podstawowa kleju przewodzącego jest klejem, możliwe jest wybranie odpowiedniej temperatury utwardzania do wiązania, a jednocześnie z powodu miniaturyzacji, miniaturyzacji składników elektronicznych oraz szybkiego rozwoju o dużej gęstości i wysokiej wysokości -Integracja płyt drukowanych, pastę przewodzącą można przekształcić w pastę, aby osiągnąć rozdzielczość wysokiej linii. Konwencjonalne kleje przewodowe wykorzystują materiały epoksydowe dla określonych czujników. W miarę postępu technologii istnieje coraz więcej źródeł ciepła i wibracji w układach elektrycznych, a tradycyjne materiały nie mogą już spełniać tych wymagań.
Klej przewodzący silikonem ICP 4000 po 3000 godzinach testowania w temperaturze 175 ° C, wilgotność 85%i 3000 wstrząsów termicznych od -40 ° C do 175 ° C, jego wydajność w jednym cyklu lub długoterminowej pracy wszystkie są dobre .
Wszystkie rodzaje producentów elektroniki samochodowej mają różne wymagania dotyczące produkcji i aplikacji. Odporność, przyczepność, przewodność cieplna i elastyczność klejów przewodzących ICP4000 w środowisku o wysokiej wibracji o wysokiej wibracji mogą spełniać normalne wymagania pracy. Przewodzony wypełniacz pasty przewodzącej jest wypełniona srebrem, a żywicę matrycową jest termicznie uleczalną żywicą silikonową. Ma lepszą elastyczność niż tradycyjne materiały epoksydowe i może automatycznie kompensować niedopasowania współczynników ekspansji cieplnej, dzięki czemu może nadal działać normalnie w ekstremalnych warunkach wibracji. Ponadto stymulujące gaz gazu i resztkowe koloidy uwalniane podczas procesu utwardzania kleju przewodzącego ICP4000 są bardzo małe i nie wpłyną na normalne działanie otaczających czujników.
Kumho Ritz-Carbontm Ultra-niski materiał LOP dla wnętrza motoryzacyjnych zapewnia, że niezgodność jakości powietrza we wnętrzu świeżego powietrza w samochodach jest w dużej mierze spowodowana awarią materiałów wnętrz, a Kumho Japan opracowanie ultra-niskiej LZOZ LZO. Materiał, LZO, w pojazdach, został opracowany. Może to nie tylko spełniać wymagania dotyczące wydajności odporności na pogodę, odporność na ciepło i odporność na uderzenie motoryzacyjnych wnętrz, ale także skutecznie kontrolować organiczne tworzenie i wytrącanie substancji lotnych, największym jasnym punktem jest ultra-niski sporadyczny.
Kumho Reli jest wspierany potężnym tłem technologii polimeryzacji Kumho Petrochemikal i Nissho Petrochemical Co., Ltd., spółki macierzystej Sino-Korei, skutecznie zmniejszając wytrącanie resztkowych monomerów i oligomer i poleganie na ponad 10 -letnim doświadczeniu modyfikacji. , Międzynarodowy zespół badawczo -rozwojowy zintegrowany z polimeryzacją, reaktywną technologią wytłaczania i sprzętu stworzył specjalny zespół badawczo -rozwojowy z całkowitą inwestycją ponad 15 milionów juanów. Zajęło to 3 lata i z powodzeniem stworzyło wiodącą światową technologię PSS poprzez polimeryzację, ekstrakcję i przetwarzanie po przetwarzaniu. Oczyszczenie i inne złożone linki skutecznie zmniejszają zawartość LZO w pojeździe. Zgodnie z danymi z raportu testowego strony trzecie, sporadyczna wydajność tMAB z tworzywa sztucznego może osiągnąć poziom TVOC <18 μgc/g, a sporadyczność degradacji plastikowej TMPC/ABS może osiągnąć poziom TVOC <15 μgc//15 μgc// G, w porównaniu z obecnym rynkiem. Poświęcenie głównego nurtu materiałów wewnętrznych jest zmniejszone o 60%, co jest znacznie poniżej standardów kontrolnych OEM i jest znacznie niższe niż obecne najściślejsze standardy sterowania dla TVOC <30 μgc/g samochodów Volvo.
Ultra-niską plastikową serię Nektar TM naprawdę poprawia jakość powietrza w samochodzie ze źródła, zapewniając konsumentom zdrowe i bezpieczne środowisko jazdy.
Wybór kleju
Oprócz materiałów wybór klejów materialnych odgrywa również kluczową rolę w jakości powietrza w pojeździe. Większość wnętrz motoryzacyjnych wykorzystuje sztuczną skórę, piankę poliuretanową, plastikową tapetę, gąbki lateksowe, sztuczne dywany, tkaninę, aksamit i drewno, aby zwiększyć wygląd wnętrza. Na przykład sufity, dywany, panele drzwi, pulpity nawigacyjne itp.
Obecnie większość wnętrz motoryzacyjnych w Chinach nadal używa łatwopalnych, toksycznych i przyjaznych dla środowiska klejów opartych na rozpuszczalnikach, takich jak kleje neoprenowe. Kleje oparte na rozpuszczalnikach nie tylko powodują poważne marnotrawstwo zasobów, powodują poważne zanieczyszczenie środowiska, ale także stanowią ogromne zagrożenie dla zdrowia pracowników budowlanych. Samochody ozdobione klejem na bazie rozpuszczalników powoli uwalniają rozpuszczalniki powoli przez długi czas, powodując uszkodzenie kierowców i kierowców oraz wpływając na jakość samochodów. Kleje na bazie wody, ponieważ wykorzystują wodę jako rozpuszczalnik i nie zawierają toksycznych rozpuszczalników, mogą nawet powodować, że lotne organiczne organiczne są prawie zerowe. Dlatego w branży motoryzacyjnej w ostatnich latach kleje na bazie wody zastępują konwencjonalne kleje oparte na rozpuszczalnikach i zaczynają być wykorzystywane w wnętrzach motoryzacyjnych i szybko rosną. Obecnie odsetek klejów na bazie wody na dachu samochodu na świecie przekroczył 1/3. Przykładając japońskie samochody, prawie wszystkie motoryzacyjne tworzywa wewnętrzne są teraz na bazie wody. Szacuje się, że przyszły roczny wzrost klejów poliuretanowych na bazie wody pozostaje na 8–10%.
Obecnie Stany Zjednoczone, Japonia i Europa Zachodnia są na czele opracowywania klejów poliuretanowych na bazie wody dla wnętrz motoryzacyjnych. Zastosowanie i badania klejów poliuretanowych na bazie wody w Chinach jest nadal w powijakach. Chociaż prace badawcze i rozwojowe są bardzo aktywne, ale poziom aplikacji nie jest wysoki, nie ma wielu producentów, a odmiany są pojedyncze, produkty są w większości produktami niskiej jakości, a wydajność jest związana z Bayer. Wciąż istnieje duża luka między innymi firmami. W szczególności wszystkie wysokiej jakości kleje poliuretanowe na bazie wody są importowanymi produktami, głównie z Bayer, Rohm i Haas oraz DIC w Japonii. Rozwój i produkcja wodnych klejów poliuretanowych na kontynencie Chin jest nadal w powijakach.
Status zastosowania materiału wnętrza w wewnętrznej ochronie środowiska
2023 06/20